Ref.: MmeMac40-005
Apresentador: Raquel da Silva Matos
Autores (Instituição): Matos, R.d.(Universidade Federal do Ceará); Ferreira, G.M.(Universidade Federal do Ceará); da Silva, Y.C.(Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia); Aguiar, W.M.(Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia); Miná, .M.(Universidade Federal do Ceará); Silva, C.C.(Universidade Federal do Ceará); Miranda, H.C.(Universidade Federal do Ceará); Motta, M.F.(Universidade federal do Ceará);
Resumo:
A soldagem em operação é uma técnica que consiste em soldar um equipamento ou estrutura em linha viva, servindo para reparar danos, reforçar estruturas, ou realizar outras operações de soldagem necessárias a fim de manter a integridade e funcionalidade do sistema. Essa técnica está relacionada com a grande demanda atual de energia mundial, onde os setores de energia precisam de alternativas que evitem o aumento de custos envolvidos na interrupção da operação, que garantam a continuidade no fornecimento do fluido, aumentando a segurança operacional. No entanto, uma estrutura de tubulações produzidas com aços ligas como o ASTM A 335 G.P11, ao ser soldada, é submetida a ciclos térmicos que resultam em uma rápida velocidade de resfriamento, aumentando o risco de fragilização da microestrutura e mudanças nas propriedades mecânicas. Outro risco decorrente da soldagem em linha viva consiste na perfuração do tubo soldado. Posto isso, o objetivo deste trabalho é, avaliar as alterações nas propriedades mecânicas de dureza e resistência ao dobramento de juntas soldadas em altas temperaturas nas condições operacionais de soldagem em linha viva. A soldagem foi realizada pelo processo eletrodo revestido em tubulações de aço ASTM A355 Gr. P11. O metal de adição utilizado para a tubulação do aço P11 foi um eletrodo básico com composição semelhante ao metal de base. Além disso, houve a circulação de um fluido térmico no interior da tubulação, que foi aquecido em 100ºC e 300 ºC, garantindo condições operacionais similares às de operação utilizadas na indústria de petróleo e gás. Dessa forma, variou-se os seguintes parâmetros durante a soldagem: espessura da parede do tubo, energia de soldagem, vazão do fluido térmico e temperatura do fluido. Em seguida, foram cortados corpos de prova, e aqueles em condições mais críticas para cada parâmetro foram utilizados como base para o estudo. Logo depois, foram feitos ensaios mecânicos, como o ensaio de dureza, que tem como finalidade medir a resistência de um material à deformação permanente, fornecendo informações sobre sua durabilidade e resistência. Verificou-se, que os tubos de maior espessura geram uma condução maior e um rápido resfriamento formando fases martensíticas. Ao realizar os ensaios mecânicos de dureza nos corpos de prova de 12 mm a 100ºC foi encontrado valores mais elevados se comparadas com as amostras de 7,1 mm soldadas a 300ºC. Em suma, a compreensão dos resultados de dureza, associada às análises microestruturais, permitem uma avaliação da integridade das juntas soldadas, auxiliando na prevenção de defeitos, falhas que possam causar acidentes e danos para a indústria.